一、交直流充電口自動化組裝生產線的設計目標
1、高效生產：通過全自動化流程實現24小時連續作業，單件組裝時間≤30秒，產能≥1500件/日。
2、高精度裝配：采用視覺定位系統(重復定位精度±0.02mm)確保充電接口的金屬觸點、絕緣層等關鍵部件精準裝配。
3、柔性兼容：支持AC(Type1/Type2)和DC(CCS/CHAdeMO/GBT)多種接口規格的快速切換。
二、交直流充電口自動化組裝生產線的系統構成
2.1、核心設備
A、六軸機械臂(負載≥10kg，臂展1.2m)
B、高精度伺服壓裝系統(壓力控制范圍0.1-50N)
C、紅外熱成像質量檢測模塊
2.2、智能控制系統
A、PLC(西門子S7-1500系列)+MES生產管理系統
B、機器視覺系統(500萬像素工業相機)
2.3、物料輸送
A、振動盤定向供料系統
B、AGV自動送料車(載重500kg)
2.4、技術特點
A、模塊化設計支持快速換型(換型時間≤15分鐘)
B、集成工業物聯網(IIoT)實現生產數據實時監控
C、不良品自動分揀率≥99.5%
三、交直流充電口自動化組裝生產線的自動化組裝流程
3.1、零部件上料
A、振動盤自動分選端子/外殼(節拍5秒/件)
B、AGV輸送PCB板至裝配工位
3.2、精密壓接
A、伺服壓機完成銅端子與線纜壓接(壓力監控±0.5N)
B、視覺系統檢測壓接深度(公差±0.1mm)
3.3、絕緣裝配
A、機械臂抓取硅膠密封圈(抓取精度±0.05mm)
B、熱熔工藝固定絕緣層(溫度控制150℃±2℃)
3.4、外殼組裝
A、自動涂膠系統施加UV膠(膠量控制0.1ml±5%)
B、氣動夾具完成外殼扣合(壓力300N±10N)
3.5、電氣測試
A、自動插拔測試(1000次循環，插拔力檢測5-80N)
B、耐壓測試(AC 2500V/60s，漏電流≤10mA)
3.6、激光打標與包裝
A、光纖激光器標記產品信息(深度0.2mm)
B、機械手自動碼垛(堆疊高度誤差≤0.5mm)
3.7、關鍵參數控制
| 工序 | 控制參數 | 標準范圍 | 檢測方式 |
| 壓接 | 壓力值 | 25N±0.5N | 壓力傳感器 |
| 涂膠 | 膠量 | 0.1ml±5% | 稱重傳感器 |
| 耐壓 | 絕緣電阻 | ≥100MΩ | 高壓測試儀 |
四、交直流充電口自動化組裝生產線的使用注意事項
4.1、人員防護
A、進入機械臂工作區需佩戴安全光柵鑰匙
B、高壓測試區域設置雙層互鎖防護門
4.2、設備安全
A、每日開機前檢查急停按鈕功能
B、禁止在濕度>80%RH環境下運行激光設備
4.3、維護保養要求
4.3.1、定期維護
A、每500小時更換直線導軌潤滑脂(ISO VG32)
B、每季度校準視覺系統標定板
4.3.2、耗材管理
A、UV膠需避光儲存(溫度15-25℃)
B、壓接模具壽命預警設定為50萬次
4.4、故障應急處理
4.4.1、常見問題
A、端子卡料：立即觸發急停，使用專用退料工具處理
B、壓力異常：檢查氣壓源(要求0.6MPa±0.02)及伺服閥反饋信號
4.4.2、數據追溯
A、MES系統自動保存最近72小時工藝參數
B、質量數據保留周期≥5年
五、技術優勢總結
5.1、較傳統產線提升效率300%，人工成本降低70%
5.2、通過IATF 16949體系認證，CPK值≥1.67
5.3、支持與新能源整車廠MES系統無縫對接
